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STÉPHANIE DE BRUIJN – Paris – Ile de France – France

STÉPHANIE DE BRUIJN

PARIS, ILE DE FRANCE, FRANCE

Stéphanie de Bruijn nous reçoit dans ce qu’elle appelle son « boudoir » en plein coeur de Paris, à deux pas du Musée d’Orsay. Un lieu hors du temps, aux murs recouverts d’un tissu à motif floral, à l’odeur délicate et élégante. Ce lieu est un écrin où l’on se sent bien. Néophytes en matière de création de parfum, nous sommes attirés par tous ces flacons, nos sens sont en ébullition.

– PARFUM DE GRASSE –

Cela fait huit ans que Stéphanie invente de nouvelles fragrances dans son atelier-boutique. Beaucoup d’artisans que nous avons rencontrés jusqu’alors, perpétuent une histoire de famille, une passion qui se transmet de génération en génération. Il n’en est rien pour Stéphanie, aucun membre de sa famille n’est parfumeur, mais c’est une envie de petite fille qui s’est finalement concrétisée.

Elle a été formée pendant sept ans à Grasse, la cité mondiale du parfum, auprès des anciens. Elle nous raconte que c’est d’ailleurs dans cette ville qu’est né le parfum. À l’époque, les tanneurs utilisaient les essences de la région pour cacher l’odeur très forte du tannage du cuir dans les rues. Sont alors apparus les gantiers parfumeurs. Au fil du temps, les gantiers ont laissé place aux parfumeurs, dont l’histoire continue encore aujourd’hui.

Après cette formation, elle gagne le concours international de L’École ISIPCA de Versailles qui a lieu tous les deux ans. Le thème de ce concours était la lavande, qu’elle a choisi d’associer à la noix de muscade pour en créer un parfum masculin, tendre et viril, qu’elle a baptisé « Poignées d’amour », toujours proposé dans ses collections.

Un parfumeur doit avoir deux qualités, celui de technicien, mais aussi celui de créatif pour donner vie à l’émotion, à la nostalgie. Il y a, comme dans tout domaine créatif des tendances dans la création de parfum, mais le ressenti, ou l’humeur du créateur influence bien entendu le résultat.

C’est une véritable expérience olfactive que propose la créatrice Stéphanie de Bruijn. En initiation ou en véritable sur-mesure, le point de départ de ses créations est l’échange. Avec toute la douceur qui la caractérise, la créatrice va interroger la personnalité de son client pendant plus d’une heure, ses habitudes, ses envies, et déjà des idées vont se formuler. C’est d’ailleurs comme ça qu’elle construit ses parfums, avec des formules, à la goutte près, soit 0,02 gramme.

– L’INITIATION –

L’initiation part d’une base existante, que le client choisit parmi les 17 parfums aux noms évocateurs proposés par la créatrice. Vous pourrez choisir par exemple « Paris – Bombay » aux effluves d’épice et d’ambre ; « Promenons-nous dans les bois » qui nous plonge dans une promenade en forêt, avec son odeur boisée, d’herbe et de noix ; « Chérie-Chérie » un parfum féminin très floral, aux notes délicates de pétales de rose…
Après un essai sur la peau, Stéphanie y ajoute d’autres essences pour le personnaliser en fonction du caractère et des envies de son client.

– LE SUR-MESURE –

La création d’un parfum sur-mesure va quant à elle partir d’une feuille blanche. Cela demande entre 4 et 6 mois de travail, plusieurs rendez-vous, plusieurs modifications, pour obtenir la bonne formule.

C’est un vrai travail de biologiste que nous découvrons. Stéphanie a d’ailleurs suivi une formation de biologie, elle a donc une analyse très scientifique de la fabrication d’un parfum, connaissant chaque molécule, chaque assemblage, pour trouver l’équilibre parfait.

Elles possèdent environ 400 essences dans son boudoir, provenant de Grasse, la cité mondiale du parfum. Une sélection de petites fioles est présentée dans son orgue à parfum, une malle en cuir ouverte, sur un meuble ancien ressemblant à un comptoir d’apothicaire.

J’aperçois le mot « Cuir » sur une étagère, je ne peux pas m’en empêcher… C’est une essence pure, qui n’est pas diluée, l’odeur est très forte, mais cela me replonge malgré tout en enfance, en plein coeur d’un atelier. Ce que l’on ressent au travers d’un parfum est vraiment personnel, cela fait appel à nos sentiments, provoque de la nostalgie, nous rappelle certains moments, certains endroits ou certaines personnes. Pour toucher ses clients, Stéphanie doit donc entrer dans leur intimité, tout en douceur, et réussir à leur créer de l’émotion.

– LES ESSENCES –

Certaines essences sont naturelles, d’autres synthétiques, toutes les deux sont nécessaires pour trouver l’équilibre d’un parfum. Les essences naturelles possèdent plusieurs molécules, alors que les synthétiques n’en possèdent qu’une. Un parfum n’utilisant donc que des essences naturelles serait trop « complexe ».

Ces essences ont différentes formes, elles peuvent être liquides, mais aussi en poudre, en résine ou en gomme. Aucune n’est exclusivement féminine ou exclusivement masculine. Ce sont les différentes associations qui donneront une identité au parfum.

– LA CRÉATION –

Dès la fin du rendez-vous, Stéphanie se rend au fond de la boutique, devant sa balance. Très sensible, le moindre grain de poussière peut fausser la pesée. Dans de petites fioles, elle assemble les essences, notant chaque information, chaque goutte ajoutée. Une seule formule peut en effet contenir jusqu’à 150 essences différentes, il est donc important de ne rien oublier. Chaque création est unique, et conservée pour une future réédition.

– LES NOTES –

En parallèle du travail de biologiste, très précis, une mélodie se construit dans l’esprit de Stéphanie. Son analyse se traduit en effet comme une partition de musique.
Quand la création est terminée, un test est réalisé sur une mouillette en papier.
Il y a d’abord les notes de tête, que l’on sent les dix premières minutes, où les parfums d’agrume vont ressortir. Ensuite, ce sont les notes de coeur, deux heures plus tard, privilégiant les odeurs florales ou épicées. Puis le lendemain matin, ce sont les notes de fond, pour des odeurs boisées de musc, d’ambre…

Le parfum a une âme, il évolue avec le temps, il évolue sur la peau de celui qui le porte.

Une fois le mélange réalisé il est très huileux, très fort. Il y a bien entendu des normes à respecter puisqu’un parfum rentre en contact direct avec la peau. À ce mélange d’essences pures, il faut donc rajouter de l’alcool pour le diluer et le rendre applicable sur la peau. Pour 30 grammes de mélange, Stéphanie y ajoute 70 grammes d’alcool.

– LES FLACONS –

Lorsque le parfum sur-mesure est créé, le client reçoit 5 flacons de 100 ml, créé en collaboration avec la Cristallerie Daum, dont un Cristal de Champagne numéroté, le cristal de Louis XIV. L’objectif de cette collaboration est d‘associer les deux artisanats, bien que très différents, ils mettent tous les deux en valeur un savoir-faire d’exception.
Une fiole de voyage y est également ajoutée. À l’aide d’un entonnoir, le client peut alors reproduire la gestuelle du parfumeur en remplissant son pulvérisateur.

– L’ART DE SE PARFUMER –

Chaque flacon possède un bouchage Émeri. On vient appliquer directement l’intérieur du bouchon sur la peau. Stéphanie nous explique qu’il faut se parfumer au niveau des points chauds du corps, c’est à dire à l’intérieur des poignets, au niveau de la carotide, derrière les genoux lorsqu’une femme se met en jupe, ou encore dans les cheveux, ou sur les foulards pour diffuser son doux parfum à chaque mouvement.

L’art de se parfumer implique donc une gestuelle délicate et élégante, un réel outil de séduction.

STÉPHANIE DE BRUIJN

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PAULINE BROSSET – PARIS – ILE DE FRANCE – FRANCE

PAULINE BROSSET – PARIS – ILE DE FRANCE – FRANCE

PAULINE BROSSET

PARIS, ILE DE FRANCE, FRANCE

Ce qui est toujours surprenant à Paris ce sont les petits espaces cachés derrière les façades, les portes cochères derrière lesquelles se trouvent des cours fleuries, calmes, l’impression d’arriver dans un village de province en l’espace de quelques secondes. C’est exactement la sensation ressentie lorsque l’on traverse le hall et que l’on arrive dans la courette où se trouve l’atelier de Pauline Brosset, dans le 3ème arrondissement. Une petite plaque sur la porte « Pauline Brosset – Chapellerie – Créations sur mesure » nous indique que nous sommes au bon endroit.
Nous rencontrons alors Pauline et découvrons son petit espace, optimisé pour que chaque poste soit bien défini, un bureau, un établi pour le moulage, une machine à coudre et des étagères pour stocker la matière première et les différents outils et formes.

Elle nous explique que c’est la rencontre avec Fernand Sebbah, ancien directeur de la chapellerie sur mesure de la Maison Lanvin, qui a influencé sa carrière. Elle a été formée à ses côtés durant plusieurs années. C’est en 2010 que Pauline décide de monter son propre atelier et de fabriquer des chapeaux sur mesure, après avoir racheté les outils de son ancien patron. Ce sont de précieux outils, car de nos jours ils ne sont plus fabriqués.

Deux ou trois rendez-vous sont nécessaires pour une commande sur mesure. Le premier permet de prendre les mesures, la forme de la tête du client et de définir ses envies. Les rendez-vous suivants permettent d’essayer le modèle, vérifier son confort, sa forme… Si besoin des retouches sont possibles afin de satisfaire ses attentes.

La particularité de Pauline Brosset est qu’elle est la dernière chapelière en France à maîtriser le moulage du feutre de castor. Elle nous en explique les propriétés : totalement imperméable, très léger et conservant toujours sa forme une fois moulé.

 

– MESURE –

Lors du premier rendez-vous, plusieurs mesures sont prises, notamment le tour de tête, et la hauteur totale. Il est nécessaire d’avoir un espace suffisant entre le haut du crâne et la calotte du chapeau.
Ensuite elle utilise un outil appelé conformateur, afin de relever la forme du crâne du client, qu’elle reproduit sur un patron. Là est l’intérêt du sur mesure, un processus permettant d’adapter parfaitement l’entrée de tête et assurant un maximum de confort.

– MOULAGE –

Après cette première étape, nous passons au travail de la matière.
Dans un premier temps, Pauline travaille sur la hauteur totale. Après avoir humidifié le feutre par la vapeur en le posant sur un bol d’eau bouillante, la capeline est disposée sur une forme en bois, correspondant au plus près au tour de tête du client. Elle tire le feutre sur cette forme puis place une ficelle en coton autour. Elle la descend jusqu’à la hauteur souhaitée, en prenant soin d’être régulière. Ce travail demande de la force et de la précision. La cordelette étant très serrée, elle utilise un outil appelé avaloir afin de la placer correctement puis l’épingle sur la forme. Tout au long de cette opération, la matière est régulièrement humidifiée à l’aide d’un fer à repasser afin de l’assouplir.

Dans un second temps, elle écrase les bords à l’aide du fer et d’un tissu humide afin de ne pas brûler la matière. Elle utilise le rebord de son établi pour caler la forme et marquer l’angle entre la calotte et le bord.

Il faut ensuite laisser le feutre sécher environ 12 heures avant de poursuivre les opérations.

 

– COUPE –

L’étape suivante est la coupe du bord. Le dos est habituellement légèrement plus court que les côtés et l’avant. Pour cela, Pauline nous présente sa vieille machine manuelle, sur laquelle elle vient placer la forme et le chapeau. Pour les maintenir, elle pose deux poids sur les bords en feutre. Elle appuie ensuite sur le bras de la lame, fait tourner le plateau à l’aide d’une manivelle, et décale au fur et à mesure les poids. Le geste est lent, minutieux pour obtenir une découpe nette et régulière.
La forme en bois étant normalisée, elle place par la suite le chapeau sur un cercle métallique ajusté aux mesures du client, et travaille à nouveau la matière à la vapeur.

Nous allons ensuite vers la machine à coudre afin de fixer le gros grain. Un bandeau de coton large, placé à l’intérieur du chapeau, au niveau de l’entrée de tête. Il fige la matière tout en assurant un certain confort au porté. Pauline s’installe, appose son étiquette, épingle la bande à l’intérieur du chapeau puis la coud.

– MASCOTTAGE –

C’est à cette étape que le modèle trouve toute sa personnalité.
Une nouvelle fois la matière est humidifiée à l’aide du fer afin de modeler la calotte selon les désirs du client. Qu’elle soit fendue ou rebondie, c’est à la main, sans aucun gabarit, que Pauline façonne tous ses modèles. La maîtrise du geste est impressionnante. À l’oeil, elle arrive à obtenir rapidement les différentes hauteurs à l’avant, sur les côtés, et au dos. C’est ce qui fait toute la particularité de cette chapelière, à partir de modèles « classiques », elle forme le feutre afin de l’adapter aux envies et aux différentes morphologies.

Afin de finaliser le chapeau, les bords peuvent ensuite être formés sur un « collier ». De nouveau à l’aide du fer et d’un tissu humide, dans un geste circulaire, elle vient plaquer la matière sur ce moule en bois pour l’arrondir. Elle peut également relever le contour sur quelques millimètres à l’aide d’un gabarit, ou encore poser une ganse.

– FINITIONS –

Un gros grain est cette fois-ci fixé à l’extérieur, avec ou sans nœud, ton sur ton ou contrasté… La couture est réalisée à la main, avec des points invisibles. Tous les modèles sont doublés, en soie sauvage principalement, une matière légère et agréable à porter. Elle est entièrement assemblée à la machine avant d’être fixée à la main sur le gros grain intérieur par des points invisibles.

Lorsque le modèle est terminé, pour enlever toutes les impuretés et brosser le poil, un chiffon imbibé d’alcool est utilisé. Cette touche finale s’appelle le bichonnage.

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– AUJOURD’HUI ET DEMAIN –

Depuis peu, la soie sauvage utilisée pour les doublures est fabriquée en France.


Le Melon, le Homburg, le Fedora… sont des modèles emblématiques que Pauline réalise, mais elle ne s’impose aucune limite de style, les seules barrières sont les contraintes techniques.
Certains modèles, notamment les casquettes, sont fabriqués en textile provenant d’Angleterre et d’Irlande, reconnus pour leurs filatures telles que Harris Tweed, Holland and Sherry, Ulster Weavers


Sa clientèle est majoritairement masculine ( seulement 10% de femmes ) puisque la technique du moulage est utilisée principalement dans la fabrication des modèles classiques masculins.

 

PAULINE BROSSET

PAULINECHAPELIERE.COM

– VIDÉOS –

PINEL & PINEL – Paris – Ile de France – France

PINEL & PINEL – Paris – Ile de France – France

PINEL & PINEL

PARIS, ILE DE FRANCE, FRANCE

C’est au fond d’une cour du 20ème arrondissement que nous découvrons les locaux de la Maison Pinel&Pinel. Un bâtiment aux allures d’usine ancienne, avec son toit en shed, un lieu chargé d’histoire. Autrefois fabrique de baleines pour corsets et parapluies, usine à bonbons, puis QG de John Galliano, c’est depuis 2015 que la « Factory » de la Maison Pinel&Pinel est implantée ici. Le lieu est impressionnant, vaste et lumineux, 1400m2 répartis sur 3 niveaux articulés autour d’un patio. Derrière les parois de verre, nous apercevons déjà les différents univers en pleine effervescence.

L’homme à l’origine de cette aventure s’appelle Fred Pinel, personnage enjoué et haut en couleur, à l’image des produits qu’il crée. Attiré depuis toujours par le cuir, par son odeur, ses textures… Il débute cependant sa carrière en créant une petite agence de publicité. Inspiré par le Pop Art, dans un univers aux couleurs vives, il commence à dessiner alors des accessoires pour fumeurs, notamment des étuis à cigares en croco, déclinés en de nombreux coloris, puis des caves à cigare, porte-briquets… Il poursuit ensuite avec la confection de valises et de malles, en se formant auprès d’un meilleur ouvrier de France. En 1998, la Maison Pinel&Pinel est née : un savant mélange entre savoir-faire artisanal de luxe et imagination débordante. La volonté de réinventer les codes, en donnant aux malles de nouvelles fonctions.

Grâce à ce lieu désormais tout est fait sur place, de la menuiserie aux dernières finitions, afin de gagner en temps, en réactivité, permettant ainsi d’assurer aux clients une qualité maximale.
 
Lors de notre visite, nous avons pu suivre la fabrication de la malle à cigare. Ce modèle a été développé en 2015, véritable référence aux débuts de la Maison.

– MENUISERIE –

Nous commençons la visite par l’atelier de menuiserie où nous rencontrons Alain. Seul dans ce vaste espace clair et ordonné, il est entouré de nombreuses machines. Il coupe, assemble, ponce, pose les joints sur les différents éléments. Il utilise exclusivement du bois de cèdre, reconnu pour son odeur boisée si particulière, mais surtout pour ses propriétés d’imputrescibilité, mais également d’absorption de l’humidité.

Pour cette malle destinée aux amateurs de cigares, la construction ressemble à une poupée russe. Dans la coque extérieure vient s’imbriquer un bloc interne, lui-même composé des placards, plateaux et tiroirs. Entre 60 et 70 heures de travail sont nécessaires rien que pour la menuiserie.

– COUPE –

C’est Anthony qui est en charge de la coupe. Après plusieurs années d’expérience au sein de maisons de luxe, on sent que l’oeil et le geste sont affûtés. Il coupe tous les éléments à la main, debout face à sa grande table. Suspendus derrière lui se trouvent une multitude de gabarits, développés par le bureau d’étude. Il doit réussir à tous les placer dans la peau, des plus grands pour les surfaces extérieures de la malle, au plus petit pour l’intérieur des compartiments. Chaque face de chaque cellule représente un gabarit.
Les peaux utilisées sont en majorité des cuirs pleines fleurs, bovins ou taurillons, provenant de tanneries françaises et italiennes. Mais nous découvrons également dans les rayons une belle collection de peaux exotiques aux couleurs éclatantes et surprenantes. La Maison utilise en effet du crocodile, du serpent ou encore du galuchat, pour la maroquinerie ou petite maroquinerie. Nous apercevons ensuite des rouleaux de toile imprimée, développée exclusivement pour la marque.

– GAINAGE –

Lorsque la structure de bois sort de la menuiserie, et que les différentes pièces de cuir ont été coupées, nous arrivons à l’étape de gainage, orchestrée par Christophe.

Pour les éléments intérieurs, les artisans effectuent un travail long et minutieux. Ils collent, plaquent le cuir sur le bois, le rempli. Ils posent les « gorges ». Ce sont des pièces découpées à la dimension de chaque façade, puis recouvertes de cuir avant d’être placées  à l’intérieur de  chaque compartiment. Cela permet de donner de l’épaisseur, mais également des tranches propres et régulières.
L’extérieur de la malle est tout d’abord contrecollé, puis recouvert de cuir. La pose est délicate, chaque élément doit trouver sa place, sans pli ni déformation. Pour souligner et protéger les arrêtes, les artisans préparent de grandes baguettes, appelées cornières. Sur une base de texon, plaque de fibres naturelles, le cuir est contrecollé et piqué. Elles sont ensuite collées le long de chaque arrête, puis clouées à la main.

C’est également ici que sont posés les poignées et les éléments métalliques, plaques, fermoirs, coins… Nickel palladium, or jaune ou or rose, les finitions sont choisies en fonction de la couleur du cuir et des envies.

– ÉLECTRONIQUE –

«Être belle et utile, c’est encore mieux.»

Les malles à la façon Pinel&Pinel ont une fonctionnalité bien précise, mêlant à la fois esthétique et technologie. Tous les produits imaginés par les designers sont réfléchis pour intégrer les éléments électroniques le plus discrètement possible. Tout le système est caché, mais doit conserver un accès afin de pouvoir intervenir si nécessaire.
À l’intérieur de la malle à cigare se trouve un éclairage LED mettant en valeur les produits, ainsi qu’un système d’humidification performant, pour assurer un niveau d’hygrométrie constant, et donc une bonne conservation du tabac.

 

Parallèlement à la fabrication de cette malle à cigare, nous avons pu assister à la réalisation de vanity en toile imprimée verte, bleue, marron ou rose, d’une mini malle, ainsi que des coffrets pour les montres de la Maison Piaget, ou encore un écrin pour une bouteille de spiritueux.

– LA MAROQUINERIE –

Depuis 5 ans la maroquinerie a intégré de nouveau les collections de la Maison. La matière est au cœur de cette gamme. Que ce soit de la toile imprimée, du cuir matelassé ou du croco retourné, le style est très affirmé. Des détails rock, notamment avec les zips métalliques gigantesques, signent les produits.
Ce qui retient notre attention ce sont les finitions, et plus particulièrement les teintés tranches, réalisés sur des épaisseurs de cuir importantes. Nous rencontrons Moustapha qui nous dévoile son secret. Dans un premier temps il ponce la tranche du cuir pour enlever un maximum d’aspérités, puis passe une première couche de teinture sur toute la longueur. Il répète l’opération plusieurs fois, jusqu’à ce que l’on ne distingue plus les différentes épaisseurs de cuir. Entre chaque couche, l’artisan suit la tranche à l’aide d’un fer chaud, pour la lisser parfaitement et la rendre brillante.

– AUJOURD’HUI ET DEMAIN –

La fabrication d’une malle, de la menuiserie jusqu’aux finitions peut demander jusqu’à 1300 heures de travail.
60 % de la production de la Maison part à l’exportation, contre 40 % en France.
La clientèle Pinel&Pinel est très hétéroclite, mais la majorité des commandes provient de sociétés du luxe
De nombreuses collaborations ont déjà vu le jour depuis la création de la Maison : Piaget, Park Hyatt, Krug, Chopard
Début 2017, un pop up store au Printemps Haussmann verra le jour. Nous avons d’ailleurs pu apercevoir la construction des présentoirs lors de notre visite.
En juin 2015, Fred Pinel a présenté le fruit de sa collaboration avec l’artiste Hom Nguyen. Ce projet est né d’une admiration mutuelle, et d’une envie commune de réaliser des œuvres atypiques. Le résultat : Des malles démesurées, comme des toiles signées par le peintre.
Une nouvelle expérience qui devrait se prolonger avec d’autres artistes.

 

– FOCUS MALLE À CIGARE –

110 heures de travail de la menuiserie à la finition
10m2 de bois
10m2 de cuir
Possibilité de ranger 1400 cigares
Disponible en 60 coloris

 

– VIDÉO –

BLEU DE CHAUFFE – Saint Georges de Luzençon – Aveyron – France

BLEU DE CHAUFFE – Saint Georges de Luzençon – Aveyron – France

BLEU DE CHAUFFE

SAINT-GEORGES-DE-LUZENÇON, AVEYRON, FRANCE

Après de longues heures de route sous une pluie battante, nous découvrons la vallée de Millau. Plutôt habitués aux paysages de bord de mer, nous sommes tout de suite sous le charme. Avant d’arriver à destination, nous passons au pied du fameux viaduc, l’architecture est impressionnante.

À l’entrée du village nous prenons une petite route, aucun panneau n’indique la présence de l’atelier… On tourne un peu… on fait demi-tour… On décide de s’arrêter devant un bâtiment qui nous semble correspondre à l’idée qu’on s’en était fait, un peu au hasard. Notre intuition a été bonne, nous sommes accueillis par Thierry Batteux et Alexandre Rousseau, les deux fondateurs de la marque Bleu de Chauffe. Chacun a un rôle bien défini, mais on ressent une passion commune lorsqu’on les entend parler de leur atelier. Ils nous expliquent que c’est un peu par hasard qu’ils se sont retrouvés à Millau. Cherchant des ateliers de maroquinerie en France, ils se sont d’abord intéressés à la région choletaise, pour finalement s’orienter vers l’Aveyron suite à leur rencontre avec Julien Hanchir. C’est ensemble qu’ils ont décidé de s’installer dans le bâtiment que nous découvrons aujourd’hui.

Nous sommes tout de suite dans le bain, la visite commence. Nous suivons donc nos guides jusqu’au stock de cuir au fond de l’atelier.

– LES CUIRS –

La marque est connue pour utiliser exclusivement du cuir tanné végétal, un procédé sans chrome, se servant d’éléments naturels, notamment d’écorces, pour traiter et colorer les peaux, gardant leur aspect transparent et naturel. D’un aspect brut, leurs couleurs peuvent être nuancées. Les cuirs ne sont pas recouverts, ils ont conservé leurs irrégularités et leur veinage, mais c’est ce qui fait leur charme. Toutes les peaux proviennent de tanneries françaises, Arnal près de Rodez et Mazur à proximité de la frontière belge.

Trois types de cuir provenant de bovins sont utilisés dans la confection des modèles de la marque. Le corps du sac est coupé dans ce qu’on appelle des bandes ou du double croupon. Les produits n’étant pas doublés, les peaux ne sont pas refendues, et doivent donc conserver une certaine épaisseur. Cela oblige également le tanneur à travailler sur la partie chair du cuir, c’est-à-dire sur l’envers, afin de lui apporter une finition soignée tout en conservant son aspect naturel.
Pour les éléments tels que les bandoulières, les pattes, ou les brides, ils utilisent du collet. Ce cuir est plus épais, et surtout plus rigide afin que ces empiècements conservent leur forme et leur fonction sans risque.

– LES TEXTILES –

Pour les pochettes ou les pattes d’épaule, Bleu de Chauffe utilise du feutre, un textile non-tissé à base de laine, relativement épais pour assurer le confort ou la protection du matériel. Une nouvelle fois, la marque se fournit auprès d’un spécialiste français se trouvant en Normandie.
Ils font appel à un autre fabricant normand pour les toiles de coton utilisées pour des produits plus casuals.
Les toiles waxées proviennent elles d’Angleterre. Il s’agit de toiles enduites leur permettant d’être résistantes et imperméables. La société British Millerain est spécialisée dans ce type de produit depuis plus de cent ans et fournit également de grandes maisons de luxe.

– FABRICATION –

Nous sommes ensuite présentés à Bruno, le coupeur. Aux manettes de sa presse, c’est lui qui analyse le cuir, ses défauts et choisi le placement des couteaux. La peau ayant été traitée de manière naturelle, sans artifice, le pourcentage de perte est relativement important. Après avoir travaillé plusieurs années en tannerie près de Millau, on perçoit l’oeil avisé de Bruno qui ne laisse passer aucune imperfection.

Lorsque nous rentrons dans la deuxième partie de l’atelier, nous sommes surpris d’y trouver en majorité des jeunes femmes, pour la plupart issues des Compagnons du Devoir. À l’opposé des théories du fordisme, chaque artisan conçoit ses produits de A à Z. Il y a donc du mouvement dans ce petit espace. Elles passent d’une machine à coudre à la table de collage avec leurs articles dans les bras ou dans des caisses. Cette organisation évite aux artisans d’avoir des gestes répétitifs, qui pourraient devenir lassants ou provoquer des problèmes de santé. Cela leur permet de maîtriser chacune des étapes, mais également de leur procurer une certaine fierté en confectionnant du début à la fin des produits de qualité. Chaque produit est d’ailleurs signé par son fabricant.

Ils sont entre 10 et 15 à l’atelier pour assurer la totalité de la production. Nous rencontrons Mélanie, ici depuis un peu plus d’un an, en pleine production d’une série de porte-monnaie Pognon. Elle commence par assembler les deux morceaux de cuir extérieur et le zip métal, avant de passer au collage des éléments intérieurs. Elle retourne à la machine pour piquer les quatre épaisseurs de matière, puis ponce la tranche bord franc, pour enfin la teinter à l’aide d’un pinceau. Malgré son jeune âge, on sent la maitrise du geste et la passion pour un travail manuel et délicat.

– INSPIRATION –

Bleu de Chauffe puise son inspiration des sacs de métier, le workwear vintage, retranscrit pour nos besoins modernes, et retrouvant la durabilité des produits d’antan. Tout est étudié, réfléchi, chaque détail est induit par sa fonction, il n’y a rien de superflu.
Sur le sac Postier par exemple, Alexandre nous explique que les brides sur le côté ne servent pas simplement à habiller le modèle ou régler son volume, mais également à soulager les coutures lorsque le sac est chargé. Le sac Charles avec son fermoir tourniquet est inspiré des sacs de docteur. Il possède une poignée gendarme lui assurant une grande solidité. Le sac à dos Woody et son empiècement cuir en losange rappelle les sacs d’alpiniste auxquels les grimpeurs attachaient leur piolet.

Le logo n’est pas directement affiché sur les modèles, vous reconnaitrez la marque grâce au style affirmé, mais également aux accessoires métalliques tous personnalisés. Le rivet en laiton et résine que vous retrouvez discrètement sur le côté du sac Postier par exemple s’inspire des robinets anciens, avec leurs boutons en céramique.

Chaque produit a son histoire, ses caractéristiques techniques, mais la matière également. Au fond de l’atelier, nous apercevons sur une table des sacs à dos en cours de fabrication. La toile kaki retient notre attention, elle a un aspect si particulier, un effet un peu patiné, nuancé. On nous explique que pour ce sac ils utilisent de la toile rééditée à l’origine pour la restauration de Jeep de l’armée américaine. « La seule chose que le fournisseur n’a pas réussi à recréer c’est son odeur si particulière» nous dit Alexandre en souriant.

– AUJOURD’HUI –

En 2015, la marque a produit environ 11 000 pièces, dont 60% étaient destinés à la France.
À l’export, les destinations principales sont les États-Unis, la Corée, la Chine et l’Allemagne.
La majorité des produits vendus actuellement concerne les modèles masculins. Depuis plusieurs saisons, la marque développe son offre femme à l’attention d’une consommatrice à la recherche d’authenticité.
Les gammes cuir sont vendues majoritairement en hiver, la marque souhaite donc enrichir sa gamme toile pour la saison d’été notamment.

– À VENIR –

Les premières pierres seront bientôt posées pour le nouveau bâtiment non loin de là, qui accueillera dès le printemps prochain l’atelier et le show-room. Une construction en bois et métal adaptée à leurs besoins et leur volonté de développement.
Un service de personnalisation sera bientôt disponible sur le e-shop. Vous pourrez ainsi faire graver vos initiales à l’intérieur de votre sac.
À venir également, une collaboration Olympus X Bleu de Chauffe afin de développer une nouvelle gamme d’accessoires autour de la photographie.

Marion & Quentin

BLEU DE CHAUFFE

BLEUDECHAUFFE.COM

– VIDÉOS –

HESCHUNG 1934 – Steinbourg – Alsace – France

HESCHUNG 1934 – Steinbourg – Alsace – France

ATELIER HESCHUNG 1934

STEINBOURG, ALSACE, FRANCE

Il est 8h, nous voilà arrivés à destination: Steinbourg en Alsace, un petit village à une cinquantaine de kilomètres de Strasbourg, au bord du canal de la Marne au Rhin. C’est parti, la première rencontre commence, nous y sommes arrivés. Petit moment d’émotion mais sans appréhension, ce lieu nous est déjà familier.
Le parking devant l’atelier est plein, les rues sont calmes, le bruit des machines nous attire très vite vers un bâtiment au fond d’une cour, près de la maison familiale. Les murs sont marqués par le temps, ce lieu est chargé de l’histoire de cette manufacture née ici en 1934.
En entrant, nous rencontrons Pierre Heschung, le Directeur Général de la société. Il est l’arrière-petit-fils du fondateur de la marque, Eugène Heschung, une histoire de famille donc. Chaque génération a su apporter son regard et faire évoluer la marque, tout en respectant son histoire et son environnement.

À l’origine, la manufacture fabrique de manière artisanale des brodequins en cousu norvégien ou goodyear. Ce sont des chaussures pour les travailleurs des Vosges, non loin de là. Des modèles robustes, en cuir épais, résistants au climat rude de l’hiver.
À partir des années 1950, sous la direction de Robert Heschung, l’atelier développe des chaussures de ski en cuir pour les passionnés de la région principalement. Rapidement reconnu pour ses produits de qualité, il devient fournisseur officiel de l’équipe de France. Au bout d’une vingtaine d’années, avec l’apparition du plastique, la société a dû trouver un nouveau positionnement.
Dans les années 1990, sous l’impulsion de Pierre Heschung, la troisième génération, la marque a su adapter la technique historique du cousu norvégien à des modèles masculins chics et urbains. Les premières collections femmes apparaissent quant à elles quelques années plus tard.  Aujourd’hui, la renommée de la maison alsacienne est donc assurée grâce à ces modèles robustes, modernes et confortables, prolongeant ainsi son histoire.

Nous nous présentons à l’équipe du bureau d’étude et au directeur du site, ils sont sept autour de la table à nous écouter ; patronniers, chef de produit, responsable technique & production… L’ensemble des compétences nécessaires est réuni en interne.

Ensuite nous découvrons l’atelier. J’aperçois rapidement l’impressionnant stock de cuir au fond, provenant pour la plupart de tanneries françaises et italiennes, notamment Haas et Degermann, deux tanneries de luxe régionales, proches collaboratrices.
Une odeur de cuir, si spéciale, règne.
Ces textures attirent mes doigts, des matières grainées, grasses, glacées, du cuir velours…  De la toile est également entreposée, provenant de chez Kvadrat, célèbre filature danoise, qui est utilisée notamment pour les cols du modèle Ginkgo, le modèle emblématique de la Maison.
Les cuirs utilisés ici sont en majorité des cuirs pleines fleurs, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas recouverts, donnant un côté « authentique » et « naturel ». Pour des modèles plus citadins, et notamment pour les produits femmes, des cuirs glacés, lisses et brillants, sont utilisés. Il y a également de la doublure en veau de couleur naturelle, signature de la maison.

Nous suivons les différentes étapes de fabrication des modèles de la prochaine collection, de la découpe du cuir au couteau, jusqu’à la mise en boîte. La mécanique est bien rôdée, chaque artisan maîtrise son geste. Pour la plupart, ils sont là depuis des dizaines d’années, passionnés, fiers de leur métier et de leurs savoirs-faire.

– PIQUAGE –

Après la coupe, nous rencontrons Michèle au piquage. Elle assemble les différents éléments de la tige d’une Ginkgo dans un ordre bien précis, d’abord le col et l’empeigne, puis la languette, avant de coller la mousse, la doublure et de finir les coutures. Son geste est sûr et fluide, elle connaît son métier et sa machine.

– MONTAGE –

C’est ici que le modèle prend réellement vie, lorsque les pinces de la machine viennent plaquer la tige, préalablement chauffée, sur la forme. Le geste doit être maitrisé, il faut que le cuir soit suffisamment tiré, sans le déchirer, que le modèle soit bien centré… Après l’opération, l’artisan observe chaque paire afin de vérifier la symétrie.
Lors de la conception du patron, le modéliste prévoit une marge suffisante en bas de chaque modèle afin que le cuir puisse être rabattu sous la forme puis fixé sur ce que l’on appelle la première de montage. Cette première est adaptée à chaque forme et sert de base à la chaussure.

– COUSU NORVÉGIEN –

La machine qui fait la renommée de cette manufacture trône fièrement au milieu de l’atelier depuis ses débuts. C’est elle, sous les mains expertes de Jean-Paul, plus de quarante ans de métier, qui assure la robustesse des produits de la Maison.

Le cousu norvégien est une technique ancienne, permettant d’assembler la tige et le semelage par une trépointe en cuir véritable. Le fil utilisé pour ce type de cousu est un fil de lin, imbibé de poix, ce qui lui ajoute une pellicule grasse, assurant ainsi l’étanchéité du modèle. La première étape est de coudre la trépointe au bas de la tige, un geste qui nécessite autant de force que de délicatesse puisque l’artisan doit guider le pied dans le mécanisme de la machine. Par la suite la semelle est collée et pressée, avant de coudre cette fois la trépointe à travers le semelage, phase appelée « Cousu petits points».

La majorité des semelles utilisées sont en gomme, dessinées par la Maison et fabriquées par un spécialiste du semelage caoutchouc. Chaque dureté, épaisseur, finition, est étudiée en fonction du confort, de l’usure et du style. Plusieurs tests sont souvent nécessaires avant de trouver le bon mélange, le bon dessin, et de lancer la fabrication des moules pour chaque pointure.

– VERRAGE –

Nous arrivons ensuite au verrage rencontrer Abel. Une marge est toujours ajoutée autour de la semelle, une étape de ponçage est donc nécessaire après le cousu, afin d’enlever ce surplus. Cette phase est entièrement réalisée à la main, sans gabarit ni modèle, tout se fait « à l’œil », grâce à des années d’expérience. De nouveau, après chaque paire, il touche, regarde les deux pieds pour en vérifier la symétrie.

– FINITION –

À partir de ce moment-là, la paire est complète, il ne reste plus qu’à la nettoyer, la bichonner, teinter la lisse de la semelle, la lustrer, la cirer, c’est ce qu’on appelle l’étape de finitions. Plusieurs techniques peuvent être alors appliquées en fonction du type de cuir, du rendu final que l’on souhaite obtenir…

–  AUJOURD’HUI –

La volonté de la Maison est de continuer à conserver son savoir-faire grâce à son atelier alsacien. Elle continue de fabriquer l’ensemble de ses produits dans ses propres manufactures.

L’atelier alsacien de la Maison Heschung c’est environ trente artisans, assurant la fabrication de cent paires par jour en moyenne.
Le label EPV (Entreprise du Patrimoine Vivant) obtenu par la manufacture démontre le désir de la Maison de conserver et faire perdurer ses techniques artisanales.

La marque possède une dizaine de boutiques en France et en Allemagne, elle est également présente dans certains grands magasins (Le Bon Marché, les Galeries Lafayette Haussmann à Paris, Barney’s à New York …).
Ces dernières années ce sont des marques comme Bleu de Chauffe, OAMC, Yuketen, JVB Moto, ou encore Adidas, qui ont collaboré avec la Maison.

Marion & Quentin

HESCHUNG 1934

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– VIDÉOS –