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ATELIER HESCHUNG 1934

STEINBOURG, ALSACE, FRANCE

Il est 8h, nous voilà arrivés à destination: Steinbourg en Alsace, un petit village à une cinquantaine de kilomètres de Strasbourg, au bord du canal de la Marne au Rhin. C’est parti, la première rencontre commence, nous y sommes arrivés. Petit moment d’émotion mais sans appréhension, ce lieu nous est déjà familier.
Le parking devant l’atelier est plein, les rues sont calmes, le bruit des machines nous attire très vite vers un bâtiment au fond d’une cour, près de la maison familiale. Les murs sont marqués par le temps, ce lieu est chargé de l’histoire de cette manufacture née ici en 1934.
En entrant, nous rencontrons Pierre Heschung, le Directeur Général de la société. Il est l’arrière-petit-fils du fondateur de la marque, Eugène Heschung, une histoire de famille donc. Chaque génération a su apporter son regard et faire évoluer la marque, tout en respectant son histoire et son environnement.

À l’origine, la manufacture fabrique de manière artisanale des brodequins en cousu norvégien ou goodyear. Ce sont des chaussures pour les travailleurs des Vosges, non loin de là. Des modèles robustes, en cuir épais, résistants au climat rude de l’hiver.
À partir des années 1950, sous la direction de Robert Heschung, l’atelier développe des chaussures de ski en cuir pour les passionnés de la région principalement. Rapidement reconnu pour ses produits de qualité, il devient fournisseur officiel de l’équipe de France. Au bout d’une vingtaine d’années, avec l’apparition du plastique, la société a dû trouver un nouveau positionnement.
Dans les années 1990, sous l’impulsion de Pierre Heschung, la troisième génération, la marque a su adapter la technique historique du cousu norvégien à des modèles masculins chics et urbains. Les premières collections femmes apparaissent quant à elles quelques années plus tard.  Aujourd’hui, la renommée de la maison alsacienne est donc assurée grâce à ces modèles robustes, modernes et confortables, prolongeant ainsi son histoire.

Nous nous présentons à l’équipe du bureau d’étude et au directeur du site, ils sont sept autour de la table à nous écouter ; patronniers, chef de produit, responsable technique & production… L’ensemble des compétences nécessaires est réuni en interne.

Ensuite nous découvrons l’atelier. J’aperçois rapidement l’impressionnant stock de cuir au fond, provenant pour la plupart de tanneries françaises et italiennes, notamment Haas et Degermann, deux tanneries de luxe régionales, proches collaboratrices.
Une odeur de cuir, si spéciale, règne.
Ces textures attirent mes doigts, des matières grainées, grasses, glacées, du cuir velours…  De la toile est également entreposée, provenant de chez Kvadrat, célèbre filature danoise, qui est utilisée notamment pour les cols du modèle Ginkgo, le modèle emblématique de la Maison.
Les cuirs utilisés ici sont en majorité des cuirs pleines fleurs, c’est-à-dire qu’ils ne sont pas recouverts, donnant un côté « authentique » et « naturel ». Pour des modèles plus citadins, et notamment pour les produits femmes, des cuirs glacés, lisses et brillants, sont utilisés. Il y a également de la doublure en veau de couleur naturelle, signature de la maison.

Nous suivons les différentes étapes de fabrication des modèles de la prochaine collection, de la découpe du cuir au couteau, jusqu’à la mise en boîte. La mécanique est bien rôdée, chaque artisan maîtrise son geste. Pour la plupart, ils sont là depuis des dizaines d’années, passionnés, fiers de leur métier et de leurs savoirs-faire.

– PIQUAGE –

Après la coupe, nous rencontrons Michèle au piquage. Elle assemble les différents éléments de la tige d’une Ginkgo dans un ordre bien précis, d’abord le col et l’empeigne, puis la languette, avant de coller la mousse, la doublure et de finir les coutures. Son geste est sûr et fluide, elle connaît son métier et sa machine.

– MONTAGE –

C’est ici que le modèle prend réellement vie, lorsque les pinces de la machine viennent plaquer la tige, préalablement chauffée, sur la forme. Le geste doit être maitrisé, il faut que le cuir soit suffisamment tiré, sans le déchirer, que le modèle soit bien centré… Après l’opération, l’artisan observe chaque paire afin de vérifier la symétrie.
Lors de la conception du patron, le modéliste prévoit une marge suffisante en bas de chaque modèle afin que le cuir puisse être rabattu sous la forme puis fixé sur ce que l’on appelle la première de montage. Cette première est adaptée à chaque forme et sert de base à la chaussure.

– COUSU NORVÉGIEN –

La machine qui fait la renommée de cette manufacture trône fièrement au milieu de l’atelier depuis ses débuts. C’est elle, sous les mains expertes de Jean-Paul, plus de quarante ans de métier, qui assure la robustesse des produits de la Maison.

Le cousu norvégien est une technique ancienne, permettant d’assembler la tige et le semelage par une trépointe en cuir véritable. Le fil utilisé pour ce type de cousu est un fil de lin, imbibé de poix, ce qui lui ajoute une pellicule grasse, assurant ainsi l’étanchéité du modèle. La première étape est de coudre la trépointe au bas de la tige, un geste qui nécessite autant de force que de délicatesse puisque l’artisan doit guider le pied dans le mécanisme de la machine. Par la suite la semelle est collée et pressée, avant de coudre cette fois la trépointe à travers le semelage, phase appelée « Cousu petits points».

La majorité des semelles utilisées sont en gomme, dessinées par la Maison et fabriquées par un spécialiste du semelage caoutchouc. Chaque dureté, épaisseur, finition, est étudiée en fonction du confort, de l’usure et du style. Plusieurs tests sont souvent nécessaires avant de trouver le bon mélange, le bon dessin, et de lancer la fabrication des moules pour chaque pointure.

– VERRAGE –

Nous arrivons ensuite au verrage rencontrer Abel. Une marge est toujours ajoutée autour de la semelle, une étape de ponçage est donc nécessaire après le cousu, afin d’enlever ce surplus. Cette phase est entièrement réalisée à la main, sans gabarit ni modèle, tout se fait « à l’œil », grâce à des années d’expérience. De nouveau, après chaque paire, il touche, regarde les deux pieds pour en vérifier la symétrie.

– FINITION –

À partir de ce moment-là, la paire est complète, il ne reste plus qu’à la nettoyer, la bichonner, teinter la lisse de la semelle, la lustrer, la cirer, c’est ce qu’on appelle l’étape de finitions. Plusieurs techniques peuvent être alors appliquées en fonction du type de cuir, du rendu final que l’on souhaite obtenir…

–  AUJOURD’HUI –

La volonté de la Maison est de continuer à conserver son savoir-faire grâce à son atelier alsacien. Elle continue de fabriquer l’ensemble de ses produits dans ses propres manufactures.

L’atelier alsacien de la Maison Heschung c’est environ trente artisans, assurant la fabrication de cent paires par jour en moyenne.
Le label EPV (Entreprise du Patrimoine Vivant) obtenu par la manufacture démontre le désir de la Maison de conserver et faire perdurer ses techniques artisanales.

La marque possède une dizaine de boutiques en France et en Allemagne, elle est également présente dans certains grands magasins (Le Bon Marché, les Galeries Lafayette Haussmann à Paris, Barney’s à New York …).
Ces dernières années ce sont des marques comme Bleu de Chauffe, OAMC, Yuketen, JVB Moto, ou encore Adidas, qui ont collaboré avec la Maison.

Marion & Quentin

HESCHUNG 1934

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